为什么要选择MST刀具分度头

一般刀柄分为整体式和模块式两类。以7:24的通用刀柄来介绍常用的几种整体式刀柄。弹簧夹头刀柄：即通常所说的ER刀柄系统，它是目前加工中心上很常用的刀柄，可以用来夹持直柄的钻头、立铣刀以及丝锥等。直结式钻夹头刀柄又称为整体式精密钻夹头刀柄，该种刀柄不需要弹性套筒而可以在一个大的尺寸范围内锁紧刀具，具有钻孔、攻丝、立铣以及铰孔等功能。侧固式刀柄包括两种：削平面的侧固式铣刀柄和带斜削平面的侧固式钻刀柄。强力铣刀柄的刀体厚实，刚性高振动少；刀头内部带有螺旋槽和窄槽，夹持力强、跳动精度高（5μ以内）并防止刀具高速时脱落。MST刀具不断创新和研发，以满足客户不断变化的需求。为什么要选择MST刀具分度头

系统精度包括系统定位夹持精度和刀具重复定位精度，前者指刀具与刀柄、刀柄与机床主轴的连接精度；后者指每次换刀后刀具系统精度的一致性。刀具系统具有较高的系统精度，才能保证高速加工条件下刀具系统应有的静态和动态稳定性。GER 高速刀柄GER 刀柄配用3um 级筒夹，跳动精度小于5um ；刀柄夹装范围为整数，装夹柄径必须为6，不能装夹小数，而ER 弹性刀柄可以装夹范围5 ～ 6 内；由于刀柄装夹的筒夹变形量小，所以达到重复装夹精度高，筒夹的使用寿命长等特点。系统刚度：刀具系统的静、动刚度是影响加工精度及切削性能的重要因素。刀具系统刚度不足会导致刀具系统振动，从而降低加工精度，并加剧刀具的磨损，降低刀具的使用寿命。GER高速刀柄选用特殊材料，经过工艺处理，硬度在58-60°之间，与主轴硬度接近，加强耐磨性，在常规热处理下，还增加了-196°超深冷处理。高附加值MST刀具高精度筒夹刀柄MST刀具采用质优材料和精密制造技术，确保刀具的稳定性和可靠性。

MST角度头：角度头主要以钻孔和攻丝为目的之设计，实现低成本附加一轴。角度头加工的80%为钻孔和攻丝加工.应用场合：1、大型工件固定困难时，简单加工中使用时；2、精密工件，一次性固定，需加工多个面时；3、相对基准面，进行任意角度的加工时；4、加工保持在一个特殊角度进行仿形铣销，如球头端铣加工时；5．孔中孔，铣头或者其它工具无法探进孔中加工小孔时；6．加工中心无法加工的斜孔、斜槽等，如发动机、箱壳内部孔。倾向于选择更廉价刀柄，而非更好品质刀柄，结果反而导致很终加工成本更高，进而制约企业的发展。

铣刀磨损过快怎么办？关于侧刃磨损较快的解决方案原因可能有以下：转速过高、进给过低、材料过硬（铣刀不匹配）、切屑重切、铣削方式、切削刃角、后角太小等等。在转速过高的情况下，降低转速。进给过低的话，那我们需要增大进给（fz）。在材料过硬的情况下，选择合适加工高硬度材料的铣刀，或者推荐使用多刃铣刀（大于4齿）。切屑重切的话，可以改变进给从而改变屑形，或用冷却方式吹走铁屑。假如是铣削方式的问题，一般采用顺铣方式，除当材料有较硬的氧化皮或采用断续切削时，方可采用逆铣方式。如果切削刃角不对，那就更换刀具。后角太小的话，可以更换大后角刀具。MST刀具的刀片采用先进的材料和制造工艺，具有较长的使用寿命。

有生锈或氧化膜产生时会怎样？1、如果在这种情况下夹持刀具，会发生刀具无法插入、或者是腐锈的部分在热装时，由于加热时受应力作用过于集中，导致产品开裂。2、由于夹持力降低，会导致刀具脱落，夹持精度下降等情况产生，产生开裂。如何才能不生锈？1、清理(除去水分)：使用后请用气体吹干水分。特别是孔内和油孔型的细孔中要充分吹风，用油清洗和清洗机清洗之后将水分吹干更有效。请用热装式刀柄加热器加热取下刀具。2、防锈作业：清洗后喷防锈油或浸在防锈油中。热装之前，要充分去除附着在SLIMLINE的防锈油之后再使用。请使用清洗喷雾器和溶剂便于去除油。热装刀柄的优点有高精度加工。高附加值MST刀具高精度筒夹刀柄

通过采用热装刀柄，可简化刀具拆装流程，并实现高可靠性。为什么要选择MST刀具分度头

刀具形状以及夹持方式：由于热缩刀柄自身外观形状上是外圆细长的，对比传统的筒夹刀柄不需要太长的刀具也有很好的深腔加工特性，此外如果刀具过长的话容易在加工中产生振动，会降低加工工件的精度，因此当使用热缩刀柄时，应当选用合适的专属刀具或者是硬质合金刀具。热缩刀柄和筒夹刀柄相比较的话，即便夹持刀具长度很短。夹持的刚性也是完全足够的，如果夹持刀具长度过长的话，反而会不利于加工，会因为刀柄内部振动产生振动，或者严重点的让刀具在刀柄内部收到损害，因此，在热装刀柄上夹持刀具时要按照刀柄要求的较大装夹长度进行装夹后在加工。为什么要选择MST刀具分度头