在粉末静电喷涂中，挂具打磨清理是一项很重要的工序，主要保证挂具有良好的导电性。挂具清理打磨时，会产生很多漆渣、铁末、碎屑，并且由于粉末涂层为树脂类，摩擦碰撞敲击时自身产生静电而吸附在挂具上。如果挂具没有及时用压缩空气吹扫清理干净，在喷粉时喷嘴气流会吹扫下一点碎屑掉落在粉层上。进固化炉后遇高温，失去静电吸附的较大碎屑、漆渣自动掉落，造成型材表面局部涂层颗粒缺陷。此类缺陷一个明显的特点就是全部集中在挂具、挂点两边。由于碎屑是从挂具上面飘散下来，所以基本都分布在型材朝上面，朝下面几乎没有，很容易识别。当今全球环境形势日益严峻，推进全球环境保护刻不容缓。常州表面粉末静电喷涂加工设备
影响粉末静电喷涂质置的因素：1.喷涂距离。是控制粉末涂层厚度的一项重要技术参数。距离增大，涂层厚度减小。从形成所需要的涂层考虑，喷涂距离一般为100-250毫米。如工艺滞要还可以再缩短。但从喷涂安全考虑，宜不小于200毫米。如采用恒场强线路，喷涂距离允许缩短至20毫米。2.喷涂时间。喷涂时间长，出粉量增加，沉积率降低，对涂层厚度并不能再增加。故应通过试验确定较小的而又合用的喷涂时间。3.覆盖面积。工件尺寸大，覆盖面积相应增大。但受粉末静电喷射工具喷涂直径限制，往往在规定喷涂时间内不能覆盖，而需要增加喷射工具数量，相应地要增大喷粉室尺寸。如果应用手提式粉末静电喷射工具，在较大的覆盖面积上来回移动，会使涂层厚度不均与，喷粉室内气流组成也不易控制。因此工件的覆盖面积过大，粉末静电喷涂的质量不易保证。常州表面粉末静电喷涂加工设备静电粉末喷涂利用率高，经济环保。
静电粉末喷涂经济效益明显。涂膜形成的成分中，溶剂型约为60%～65%，而粉末涂料几乎可达到效率，且未附着于被喷涂物件的粉末，可以回收再利用。一般情况下，使用粉末喷涂技术，可使涂装作业尽可能达到经济性及有效性。在粉末涂装作业中，如果有喷涂不良的部位，可在未经烘烤前，使用空气喷射工具将其吹除，然后进行再涂装。因此可避免表面流漆、滴漆等现象，很大降低了重涂返工的几率。由于粉末喷涂运用静电喷涂作业，涂装设备几乎可达到全自动化，节约了人力资源。即使需要人工辅助，涂装人员也不必经过长期训练，即可掌握操作技能。粉末涂料为固体成分，不需添加任何溶剂，所以涂料量减少，节省包装，降低储存空间。
静电粉末喷涂俗称“静电喷塑”。静电粉末喷涂是以具有雾化咀（使涂料雾化）和放电级（发生电量电流）的涂装机使涂料微粒化，对之施加电荷，在电极与被涂物体之间形成电场，利用其静电吸附作用而涂装。主要特点：喷涂方式可采用手动、自动或手动+自动。喷料是固体粉末，游离的粉末可以回收利用，涂料回收利用率可达98%。悬吊运输系统，自动化程度高。涂层微孔少，防腐性能好，并可一次进行厚膜喷涂。静电粉末喷涂工艺出现于20世纪60年代，主要是应用于金属表面涂装。进入20世纪90年代末，随着粉末涂料和喷涂设备的发展，使静电粉末喷涂工艺应用于非金属表面成为可能。从大型的铁路客车、汽车、到小型的工件以及家用电器等行业，都可采用粉末静电喷涂技术。
与传统的油漆工艺相比，粉末涂装的优势：1、高效：由于是一次性成膜，可提高生产率30-40%2、节能：降低能耗约30%3、污染少：无有机溶剂挥发（不含油漆涂料中甲苯、二甲苯等有害气体）。4、涂料利用率高：可达95%以上，且粉末回收后可多次利用。5、涂膜性能好：一次性成膜厚度可达50-80μm，其附着力、耐蚀性等综合指标都比油漆工艺好。6、成品率低：在未固化前，可进行二次重喷。粉末涂装工艺种类较多，常见的有静电喷粉和浸塑两种。典型的粉末静电喷涂(金属)工艺流程如下:上件→脱脂→清洗→去锈→清洗→磷化→清洗→钝化→粉末静电喷涂→固化→冷却→下件粉末静电喷涂(板材)工艺流程如下:板吊挂→预热导电→静电喷涂(底涂)→热熔固化→冷却→卸板影响粉末静电喷涂质量的主要因素粉末静电喷涂中。由于粉末喷涂运用静电喷涂作业，涂装设备几乎可达到全自动化，节约了人力资源。丽水低温粉末静电喷涂企业
粉末静电喷涂的工艺流程：工件前处理→喷粉→固化→检查→成品。常州表面粉末静电喷涂加工设备
粉末静电喷涂性能好，坚固耐用：粉末涂料可以使用常温下不溶于溶剂的树脂，也可以使用不易溶解、不能进行液体涂布的聚合物树脂，生产具有多种功能的高性能涂料。另外，粉末涂料在制造或形成膜时，没有添加和释放溶剂，所以不易通过膜形成小孔，可以得到致密的膜。与油漆涂料相比，粉末涂料更耐用。粉末静电喷涂可实现一次涂布：粉末涂料在一层μM厚膜中可得到50~300μM厚膜，且厚膜时不易产生滴落或停滞，无溶剂小孔，厚膜镀膜无缺陷，角覆盖率也很高。油漆的漆膜厚度一般为5~20次μm，如果要得到厚的漆膜或有要求的漆膜，就须多次涂布。常州表面粉末静电喷涂加工设备
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