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河北质量冲头凹模套价格

来源: 发布时间:2022年05月18日

废料回跳的主要原因

引起废料回跳的主要原因是真空产生的吸附、吸附到凸模刃口处、油液产生的吸附、凸模的磁力、凹模压缩空气引起的负压等。

另外,在一般的冲裁间隙中,排出的废料尺寸P2比凹模孔直径P1小,所以容易发生废料回跳。


一般的废料回跳解决方法

凸模侧的对策:斜刃口凸模、顶料凸模、带气孔凸模等

凹模侧的对策:以真空产生吸引、增加刃口内面的表面粗糙程度、切刃的微小倒角等

其他对策:改变轮廓形状、减小冲裁间隙、加大凸模进入凹模的深度等


一般来说,大多采用真空吸引方式,但从设计模具开始考虑到该结构,安装作业、吸引力的差异等调整很费工夫,顶料凸模再研磨时的顶料杆处理, 改变刃口内面粗糙程度,再研磨后的再处理也很麻烦。MiSUMi对废料回跳的凹模采取特殊的沟槽加工,解决了这些问题。 冲头凹模套的安装方法之压块固定特点:便于更换冲头。用于冲头固定板与卸料板间的间隙较小的情况下。河北质量冲头凹模套价格

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二、浮料之对策


1、废料浮料之对策 经过以上的现象与构成原因,因而能够分析出模具的对策。先对每一种废料浮料的办法来做一下说明。



A、排料设计不当之引起的浮料 这种浮料主要呈现在排料的进程中,大多数发作了比较简略的冲切形状。如方形、较小边异形废料。 这个时分一般应该在设计时分成心做成工艺缺口,如梯形、燕尾形。使简略的冲切形状杂乱,加大废料的冲裁力阻挠废料反弹与真空吸料。



B、冲切孔自身是形状简略 如圆孔、方孔等。这种情况下从废料浮料构成原因着手,一是改变反弹方向,二是减少真空面积。 河北质量冲头凹模套价格冲头凹模套的安装方法之锥度固定。

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A冲,又叫二节冲头、肩型冲头,是基础型的凸模产品,其挂台厚度为5mm,直径范围为3~25mm

由于未进行涂层处理,运用于强度较低的普通冲压工况中。

肩型的冲头的尾部台阶设计,可以有效对冲头进行定位固定

产品特点

1. 适用于模具制造加工行业,应用普遍。

2. 可以选择SKD11、SKH51、粉末高速钢三种母材,应对各种冲压工况。

3. 凸模杆径有m5及0~+0.005两种公差,可对应不同的配合方式。

4. 可以通过添加固定座缩写的方式,下定凸模与固定座成套产品。


DICOAT®冲头凹模套

DICOAT®冲头凹模套发挥了经过TD加工处理后所形成的矾碳化物层的良好特性,是一种划时代的冲头凹模套。作为表面硬度为3200~3800HV的耐磨损用、耐咬合用冲头, 该产品不仅发挥了冲头应有的特性,还可以降低总体成本。


MiSUM进行冲头的生产到TD加工处理的一系列工程,完成了和以往冲头同等尺寸精度的DICOAT®冲头凹模套。


TD加工处理产品已普遍运用于提高以往冲压五金模具、冷压锻造模具、铸造模具、刃具、冶金模具、设备部件等的性能。 冲头凹模套的安装方法之凸缘固定特点:普通圆形冲头,能可靠地固定。

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厚板冲裁用顶料型凸模

MISUMI厚板冲裁用顶料型凸模不仅对肩膀进行增强,还在内部增加了顶料销组件。

既可以对厚板和高张力钢板进行冲裁,又可以改善冲裁废料回跳的问题,是结合了厚板凸模和顶料型凸模优点的产品。

主要型号有标准型APJAL,APJEL;弹簧加强型A-APJAL,A-APJEL;


凸模和凹模刃口参数应该怎么选择?

建议冲头刃口选择和孔同样的直径,凹模在冲孔直径上加上冲裁间隙

冲裁间隙=板料厚度×间隙比例,其中间隙比例和模具的种类有关,电子模具的精度和光亮带要求较高,间隙比例通常为2~5%,汽车模具精度和光亮带要求较低,间隙比例通常为5~10%


冲头凹模套的安装方法之钢球锁定。河北质量冲头凹模套价格

冲头凹模套的安装方法之小压块固定。河北质量冲头凹模套价格

厚板冲裁用冲头·斜肩冲头

对厚板和高张力钢板等进行冲裁时,往往会引起冲头刃口部分的磨损、折损、崩刃以及冲头头部的破损。冲头头部破损的主要原因是产生于冲头头部的集中应力和拉伸冲击力。米思米的厚板冲裁用冲头·斜肩冲头是指对冲头头部的形状进行了改良以增加强度的冲头。


关于冲头头部破损的原因

冲头杆部到头部形状发生很大变化,使得冲头头部引发应力集中。根据刃口直径和杆径的比值,有时头部会承受比刃口更大的应力,从而导致头部破损。


因为厚板冲裁用冲头的头部下方半径比标准冲头大,可减少应力集中的发生。但是增大头部下方半径也会导致冲头头部外径变大,对成本和安装空间造成负面影响,所以过度地扩大头部下方半径是不现实的。


斜肩冲头是采用和厚板冲裁冲头相同的头部下方半径,并将头部加工为锥形,以进一步减少集中应力。


弹性波引起的拉伸力

冲头在冲裁时会受到较大的压缩力,但当冲头在材料上冲裁瞬间(击穿),压缩力会急剧扩散,反而会产生较大拉伸的冲击力。

该拉伸冲击力在有些情况下能产生与冲裁负荷差不多的强力,这正是造成头部破损的原因。

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